Soldagem é a operação que visa a união de duas ou mais peças, assegurando na junta a continuidade das propriedades físicas e químicas. O termo continuidade significa que as propriedades nas juntas devem ser constantes ou variáveis.
O material de adição é o utilizado como enchimento no processo de soldagem, capaz de preencher folgas entre as superfícies a unir. Este material é de mesma natureza das partes, usado para assegurar a continuidade de propriedades no caso de soldagem por fusão, de chapas ou peças relativamente espessas.
Não se deve confundir os termos solda e soldagem. Solda é o local de união onde ocorreu solubilização e soldagem é o processo pelo qual se consegue a união.
A soldagem e a engenharia de soldagem envolvem vários campos de conhecimento: metalurgia, mecânica, eletrotécnica, eletrônica analógica e digital, eletrônica de potência, química, física, resistência dos materiais, além dos processos da produção industrial.
Os processos de soldagem podem ser divididos em várias áreas distintas: Oxiacetilênico, MIG/MAG, TIG, Arco submerso e Plasma.

Soldagem por Plasma

As vantagens do processo de soldagem por plasma são a maior concentração de energia e densidade da corrente, resultando em uma qualidade de soldagem. O processo é aplicado cada vez mais na fabricação de tanques de aço inoxidável e de alumínio, com espessuras de até 10 mm, soldando em um único passe ou para soldagem automatizada de tubos.
Embora o arco voltaico seja um plasma, somente um dos processos recebe o nome de soldagem plasma. O calor chega até a peça sem a existência de um arco conectado a ela. O arco existente é estabelecido dentro de uma tocha, entre um eletrodo de tungstênio e um bocal de cobre que o circunda.
O fluxo de argônio é forçado para dentro da tocha e se ioniza continuamente ao passar pelo arco, tornando-se plasma e carregando calor para a peça obra.
Esta é uma das versões do processo plasma, denominada arco não transferido.
A outra versão arco transferido, utiliza um segundo arco, estabelecido entre o eletrodo e a peça obra.

Soldagem MIG/MAG

MIG (Metal Inert Gas) é a denominação que se dá ao processo que utiliza um arco em atmosfera de gás inerte que arde visível entre a peça e um eletrodo nu consumível . No caso de ser usado gás ativo, denomina-se o processo de MAG (Metal Active Gas). Nos Estados Unidos, o processo é conhecido como GMAW (Gas Metal Arc Welding).
O uso do processo MIG/MAG é cada vez mais freqüente, sendo um dos métodos mais utilizado na Europa Ocidental, Estados Unidos e Japão. Isto ocorre devido a sua elevada produtividade e facilidade de automação. Pode-se afirmar que a flexibilidade é a principal característica do processo MIG/MAG, pois permite soldar aços de baixa liga, aços inoxidáveis e alumínio, em espessuras a partir de 0,5 mm, em todas as posições de soldagem. O MIG/MAG é um processo de soldagem compatível com todos os requisitos de proteção ambiental.

Soldagem TIG

A sigla TIG (Tungsten Inert Gas) é a denominação dada ao processo de soldagem que utiliza eletrodos de tungstênio em atmosfera de gás inerte.
A soldagem TIG pode ser utilizada em uniões que requeiram peças soldadas de altíssima qualidade e na soldagem de metais altamente sensíveis a oxidação (como titânio e alumínio). Seu uso mais freqüente é em aços resistentes ao calor, aços inoxidáveis e alumínio. É também utilizado para aços comuns e ligados para espessuras pequenas e médias.
Com a utilização de metal de adição pode-se soldar chapas espessas, principalmente em ligas leves e aços inoxidáveis.
As maiores vantagens do processo TIG são estabilidade e concentração do arco elétrico, o que significa poder utilizá-lo em todas as posições de soldagem e tipos de junta, além do bom aspecto do cordão de solda (acabamento suave e liso). Além disso, este método de soldagem se caracteriza pela ausência de respingos e escórias (evitando trabalhos posteriores de limpeza) e por sua aplicabilidade em espessuras mais finas (a partir de 0,3 mm). A soldagem TIG pode ser utilizada com ou sem material de adição.

Soldagem a Arco Submerso

É conhecido na Alemanha por processo Ellira e nos Estados Unidos por Uniomelt. No processo, um arame nu é alimentado continuamente e funde-se no arco voltaico sob a proteção de um fluxo de pó. Dependendo das condições - material, espessura da chapa, natureza da superfície exterior – trabalha-se com diferentes pós. Os pós são diferenciados por tipo de fabricação, composição e granulação.
O arco arde numa caverna dentro de um banho de escória, que ao solidificar-se recobre o cordão.
Pode ser empregado desde pequenas espessuras de chapa (2 ou 2,5 mm) até espessuras de 60 mm em passes múltiplos. Entretanto a má preparação dos bordos (chanfro de oxi-corte ou mecânico), a errônea seleção de parâmetros de soldagem e o mau posicionamento das partes são responsáveis pela sub-utilização deste processo.

Soldagem com Eletrodo Revestido

É o processo mais usado, devido a sua versatilidade, indicado para soldagem de aços. Os ingredientes que formam o revestimento são triturados, dosados e misturados até a obtenção de uma massa homogênea. A massa é conformada sobre as varetas metálicas, com comprimentos padrão a partir de 300mm. Em seguida o revestimento de uma das extremidades é removido para permitir o contato elétrico com o porta-eletrodo. A tomada de corrente portanto é feita numa extremidade e o arco arde na outra. A escolha dos ingredientes do revestimento determina o resultado desejado, como eletrodos básicos, ácidos...
Nenhum aço é lançado no mercado sem que antes existam eletrodos revestidos aptos a soldá-lo. Por esta razão existe uma grande variedade de eletrodos revestidos à disposição dos usuários, o que não ocorre com os outros processos de soldagem a arco com eletrodos consumíveis

Acabamento

O acabamento é utilizado para aparar os excessos de solda e corrigir eventuais danos, conferindo à peça uma superfície uniforme e isenta de rebarbas.
As ferramentas utilizadas neste processo são lixadeiras pneumáticas e elétricas e diversos tipos de lixas e discos conforme o tipo e material em que é confeccionada a peça.

Fonte: Centro de Informação Metal Mecânico